Настало время, продукт готов. Почти весь процесс снимался на телефон для размещения на форуме, хоть и преследовались коммерческие интересы по дальнейшей реализации готовых регулируемых рычагов. Но раз обещал, значит обещал и слово надо держать. Поэтому отчет будет, но с некоторыми ограничениями, в плане технологических операций полное описание и разъяснения почему именно так, а не иначе, но без размеров и параметров. Так планирую реализацию своего продукта под заказ. Ну а сам отчет для тех кто боится, для понимания как все сделано и насколько надежна конструкция. Каждый сам определяет степень надежности. Я же готов заверить, что старался сделать качественно и надежно, в чем сможете убедиться из этого отчета.
И так. Имеем несколько моделей автомобилей с "болячкой" в виде "домика" в задней подвеске. Пытаемся менять пружины, ставим вставки под пружины, лифтуемся, но рано или поздно сайлентблоки просаживаются, пружины ослабевают и как следствие домик возвращается. Кроме всех вышеперечисленных решений есть еще одно, более правильно и со 100% гарантией решения этой проблемы. Решение очень простое - регулируемый рычаг. Я закупил несколько комплектов оригинальных рычагов для пробы и намерен дальше осуществлять их переделку. Почему оригинал? Потому что уверен, что они будут работать очень долго, не в пример тех что продают на небезызвестных сайтах за достаточно приличные суммы и потом через несколько месяцев вынуждены их выкидывать из-за разбитых пальцев.
У меня лежали мои старые рычаги, они и послужили основой для вычисления всех размеров, диаметров и прочих необходимых решений для переделки. Для построения цепочки операций мне конечно же пришлось их разрезать, чтобы понять как же действовать с ними более правильно.
Палец и сайлентблок соединены между собой трубкой со стенкой 3 мм. Внешний диаметр трубки 19 мм. Достаточно для удержания цапфы колеса в боковой нагрузке предотвращая наклон. Но основную нагрузку на себе несет конечно не сам рычаг, а колесо и пружина, которая упирается в кузов. Так что нет оснований думать, что на реактивный рычаг снизу и верхний рычаг идет сумасшедшая нагрузка. Нагрузка появится только в том случае, если в колесо влупится автомобиль при боковом ударе. Так что всякие опасения на счет нагрузок на этом узле беспочвенны.
Начинаю изготавливать компоненты регулируемого рычага. Мне нужно будет на каждый рычаг 2 резьбовые части в виде прутков, одна общая гайка для непосредственно регулировки и 2 контргайки, чтобы фиксировать резьбовые части и гайку между собой. Как уже писал, был разрезан рычаг, исходя из которого мной и были получены предварительные размеры компонентов.
В токарном станке ставлю прут.
Начинаю протачивать ту часть резьбовой вставки, что будет впрессовываться в остаток трубки. Диаметр с таким расчетом, чтобы эта часть именно впрессовывалась в трубку..
После чего остаток длины протачиваю под резьбу.
Затем отрезным резцом отрезаю вставку, предварительно сделав фаску под заход лерки для резьбы.
До самого конца не дорезаю, дабы не сломать резец. Проще отломать остаток и потом на наждаке сточить остаток.
На комплект рычагов потребуется 4 таких вставки. Разница только в том, что та часть, что впрессовывается в трубку с сайлентблоком, длиннее от той, что впрессовывается в часть с пальцем. Это так же все рассчитано исходя из того, что общий размер рычага должен совпасть в результате с обычным по размеру в длине.
В общем как только готовы 4 резьбовых части, 2 для сайлентблока и 2 для пальца, приступаю к нарезке резьб.
Выбрал какая часть будет с левой, какая с правой резьбой. Вставляю в патрон "хвостом" для запрессовки, зажимаю, мажу густой смазкой и начинаю нарезку резьбы.
Тут могу поделиться маленьким секретом. Для того, чтобы быстро и качественно нарезать резьбу леркой, чтобы она не "гуляла", то лерку надо подпереть. А делается это при помощи задней бабки. Я туда вставил конус, ододвинул бабку так, чтобы ее хватало до патрона, но и не мешала мне держать леркодержатель. Включаю станок и подставляю лерку.
По мере нарезки резьбы лерка уходит к патрону, а я тем временем одновременно подкручиваю центр, чтобы он упирался в леркодержатель. Таким образом резьба нарезается достаточно ровно на протяжении всего прутка.
Останавливаю вращение патрона, смазываю уже нарезанную резьбу и включаю вращение патрона в обратном направлении вращения. Лерка "зачищает" резьбу, делая ее чистой и гладкой.
Но естественно все операции я делал не с каждой вставкой отдельно, а делал это все потоком. То есть сначала нарезал просто прутки для одного конца рычага, потом для второго. дело в том, что меньше времени занимает изготовление, когда по лимбу на станке выставляешь пруток, точишь его до определенного размера, опять же контролируя по лимбу длину снятого участка, потом дотачиваешь остатки исходя из диаметра предыдущего размера. А когда уже необходимое количество готово, то можно перестроиться на другой размер впрессовываемой части. И после, когда уже все вставки готовы, потоком нарезать резьбу. Сначала скажем правую, потом левую.
Таким образом достаточно быстро можно сделать небольшую кучку вставок. :-)))
После я занялся изготовлением следующих компонентов. Это гайки основная регулировочная с левой и правой резьбой и потом контргайки так же с левой и с правой резьбой.
Но точил гайки так же "потоком". Сначала сверловка прутка, потом отрезал сначала большую гайку и остаток прутка маленькую гайку. так проще. Есть основное правило в токарном деле. Длинна торчащей детали из патрона не должна превышать 3-х диаметров детали. Но в принципе можно и больше сделать, но при определенных условиях. Как например в моем случае. Я сначала отрезал гайку большой длинны, а потом маленькую - контргайку, а не наоборот. Резать металл всегда проще и лучше ближе к патрону, а не на удалении. Чем ближе к патрону, тем тверже деталь и резец не будет дробить. Больше шансов что он не сломается или не скрошит край.
В общем нарезал я гаек-заготовок. Потом уже нарезал резьбы. Сначала на маленьких гайках, потом уже большие. Замерил насколько метчик должен войти во внутрь гайки, чтобы он дошел до середины. А другую сторону уже нарезал другим метчиком (левым).
Все было изготовлено, собрано и началась процедура предварительной сборки и окончательной примерки к рычагам. Как уже писал, разрезан был старый рычаг для опробования и отработки технологии и последовательности.
Я собрал все резьбовые части между собой и уже непосредственно стал примерять более точно в каком месте резать рычаги. У меня по сути дела были рычаги от двух моделей машин. Акура и Пилоты. Рычаги Пилот и Акура отличаются между собой только пластинкой крепежной, которая приварена к трубке. В принципе ничего страшного нет, но пластинка попала практически как раз в место реза. Но придумал, как ее оставить и не переделывать это крепление. :-)))
В общем разметил рычаги, болгарку в руки и все лишнее отрезано.
А теперь работа керном, сверлю отверстия в остатках трубок. И сразу зенковкой снимаю заусенки внутри трубок. Снаружи снимаю фаски сразу болгаркой.
После того, как трубки засверлены, то начинаю сборку частей. Распределяю где какая резьбовая часть и тисками станочными вдавливаю их в трубки до упора в сварку внутри.
Получаю вот такой "концевик" рычага.
То есть как может показаться внешне, в трубку будет приварена просто резьба, но на самом деле это не так. Часть впрессована практически на всю длину трубки.
Теперь надо крепить резьбовую часть с трубкой. Отверстия, которые сверлились в трубках, они делались не просто так. Есть такой вариант крепления как сварные клепки.
То есть сваркой заплавляю отверстие в трубке с одной и второй стороны. поворачиваю на 90 градусов и уже снаружи прихватываю трубку к прутку. Но привариваю не по окружности, а участки под углом 90 градусов. То есть не в тех местах где клепки, а наоборот, свободные участи. таким образом делаю "шахматку" в сварных местах. Не стал я обваривать по окружности. Мое мнение, таким образом остается неоднородная жесткость в прутке и трубке. Если обварить вкруговую, то металл может изменить свою структуру и просто тупо обломиться именно по круговому сварному шву. такое бывало и не раз в технике, где делалась именно круговая сварка. Тем более я варил электродами не простым металлом, а нержавейкой, которая немного жестче простого металла.
Внешний вид изначально конечно страшненький, но потом после обработки, деталь начинает приобретать свой нормальный внешний вид.
Это одна из операций по сварке. Но все делал так же на "потоке". То есть нарезал рычаги, запрессовал все "хвостовики" резьбовые и потом занимался сваркой.
Перед тем как уже непосредственно варить и впрессовывать те части, что с пальцами, я снял пыльники, собрал всю смазку, что была заложена и занимался уже обработкой.
И еще небольшое напоминание. Правый и левый рычаги отличаются между собой!!! Проверяйте правильность установки, потому что их легко могут перепутать. Внешне они ничем не отличаются.
Но все таки можно определить где какой. Просто по маркировке с обратной стороны где палец.
По номеру
А вот в чем именно разница мало кто догадывается, но если снять пыльник и внимательно посмотреть на прорезь под ход пальца, то сразу станет все понятно. Это разница в прорезях для хода пальца. Если поставить их перепутав, то палец начнет резать борт корпуса и может просто в один прекрасный момент перерезать и лопнуть палец.
После сварки все обточил на наждаке и собрал все части рычагов воедино. Набил обратно смазку и поставил пыльники.
После чего самая крайняя операция по рычагам, это раскрутил их почти до максимума, достал баллончик с акриловой краской и покрасил, чтобы избежать ржавчины и придать товарный вид рычагам. Негоже нам работу сдавать в непристойном виде. :-))))
Два рычага для Акуры, Два рычага Хонда пилот. Третий комплект будет сделан на днях, а может даже и сегодня. :-)))
После того как краска высохнет, продукт готов к установке. :-) Вот и все.
Теперь можете спорить насколько они прочные, выдержат или нет и так далее. :-))))